Manufaktur tekstil

Artikel ini membutuhkan lebih banyak rujukan. Mohon bantu kami mengembangkan artikel ini dengan cara menambahkan rujukan ke sumber tepercaya. Pernyataan tak bersumber bisa saja dipertentangkan dan dihapus. Cari sumber: "Manufaktur tekstil" – berita · surat kabar · buku · cendekiawan · JSTOR (August 2021)

Manufaktur tekstil atau teknik tekstil adalah salah satu industri utama. Industri ini sebagian besar didasarkan pada pengubahan serat menjadi benang, kemudian benang menjadi kain. Kain tersebut kemudian dicelup atau dicetak, dibuat menjadi tekstil yang selanjutnya diubah menjadi barang-barang berguna seperti pakaian, perlengkapan rumah tangga, pelapis dan berbagai produk industri.^[1]

Berbagai jenis serat digunakan untuk menghasilkan benang. Kapas tetap menjadi serat alami yang paling banyak digunakan dan paling umum, mencakup 90% dari seluruh serat alami yang digunakan dalam industri tekstil. Orang sering menggunakan pakaian dan aksesori berbahan kapas karena kenyamanannya, yang tidak terbatas pada kondisi cuaca yang berbeda. Terdapat banyak proses yang dapat digunakan pada tahap pemintalan dan pembentukan kain, ditambah dengan kompleksitas proses penyelesaian dan pewarnaan untuk menghasilkan berbagai macam produk.

Sejarah

Manufaktur tekstil pada era modern merupakan bentuk yang telah berkembang dari industri seni dan kerajinan. Hingga abad ke-18 dan ke-19, industri tekstil merupakan pekerjaan rumah tangga. Industri ini menjadi termekanisasi pada abad ke-18 dan ke-19, dan terus berkembang melalui ilmu pengetahuan dan teknologi sejak abad ke-20.^[2] Secara khusus, peradaban kuno di India, Mesir, Tiongkok, Afrika sub-Sahara, Eurasia, Amerika Selatan, serta Afrika Utara dan Timur telah memiliki berbagai bentuk produksi tekstil. Buku pertama mengenai manufaktur tekstil dianggap sebagai A Treatise on the Art of Weaving karya John Murphy.^[3]

Pengolahan kapas

Templat:Cotton processing flowchart Kapas merupakan serat alami terpenting di dunia. Pada tahun 2007, hasil produksi global mencapai 25 juta ton dari 35 juta hektare yang dibudidayakan di lebih dari 50 negara.^[4]

Terdapat enam tahap dalam manufaktur tekstil kapas:^[5]

• Budidaya dan pemanenan
• Proses persiapan
• Pemintalan
• Penenunan atau perajutan
• Penyelesaian
• Pemasaran

Budidaya dan pemanenan

Kapas ditanam di wilayah dengan musim panas yang panjang, panas, dan kering, dengan banyak sinar matahari dan kelembapan rendah. Kapas India, Gossypium arboreum, memiliki serat yang lebih halus, tetapi panjang staple-nya hanya cocok untuk pengolahan secara manual. Kapas Amerika, Gossypium hirsutum, menghasilkan staple yang lebih panjang yang dibutuhkan untuk produksi tekstil secara mekanis.^[6] Musim tanam berlangsung dari September hingga pertengahan November, dan tanaman dipanen antara Maret dan Juni. Buah kapas dipanen menggunakan mesin pemanen stripper dan mesin pemetik kapas yang mengambil seluruh buah kapas dari tanaman. Buah kapas merupakan polong biji tanaman kapas; pada setiap ribuan biji tersebut melekat serat dengan panjang sekitar 2,5 cm.^[7] Jumlah kapas yang diproduksi jauh lebih tinggi dibandingkan jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan bahan tersebut. Pada tahun 2013, seorang petani kapas di Mississippi, Bower Flowers, menghasilkan sekitar 13.000 bal kapas hanya dalam tahun tersebut. Jumlah kapas ini dapat digunakan untuk menghasilkan hingga 9,4 juta kaus.^[8]

Pemisahan serat (ginning)

Kapas berbiji dimasukkan ke dalam cotton gin. Mesin pemisah kapas memisahkan biji dan menghilangkan "kotoran" (tanah, batang, dan daun) dari serat. Pada mesin pemisah tipe gergaji, gergaji bundar mencengkeram serat dan menariknya melalui kisi-kisi yang terlalu sempit untuk dilewati biji. Mesin pemisah tipe rol digunakan untuk kapas dengan staple yang lebih panjang. Di sini, rol kulit menangkap kapas. Bilah pisau yang dipasang dekat dengan rol melepaskan biji dengan menariknya melalui gigi pada gergaji bundar dan sikat yang berputar yang kemudian membersihkannya.^[9] Serat kapas yang telah dipisahkan, yang dikenal sebagai lint, kemudian dipadatkan menjadi bal dengan tinggi sekitar 1,5 m dan berat hampir 220 kg. Hanya 33% dari hasil panen yang dapat digunakan sebagai lint. Kapas komersial dikelompokkan dan diberi harga berdasarkan kualitasnya; hal ini secara umum berkaitan dengan panjang rata-rata staple dan varietas tanamannya. Kapas dengan staple panjang (2½ inci hingga 1¼ inci) disebut kapas Mesir, staple sedang (1¼ inci hingga ¾ inci) disebut kapas American upland, dan staple pendek (kurang dari ¾ inci) disebut kapas India.^[10] Biji kapas diperas untuk menghasilkan minyak goreng. Kulit dan bungkilnya diolah menjadi pakan ternak, sedangkan batangnya diolah menjadi kertas.

Proses persiapan – persiapan benang

Pemisahan serat, pembuatan bal, dan transportasi

Pemisahan serat, pembuatan bal, dan transportasi dilakukan di negara asal.

Pembukaan dan pembersihan

Kapas dikirim ke pabrik dalam bal besar seberat 500 pon. Ketika kapas dikeluarkan dari bal, seluruh seratnya masih menggumpal dan masih mengandung bahan nabati. Bal dibuka menggunakan mesin dengan duri-duri besar yang disebut pembuka. Untuk mengembangkan kapas dan menghilangkan bahan nabati, kapas dilewatkan melalui mesin pemetik atau mesin sejenis. Dalam sebuah picker, kapas dipukul dengan batang pemukul untuk melonggarkannya. Selanjutnya kapas dialirkan melalui berbagai rol yang berfungsi menghilangkan bahan nabati. Kapas, dengan bantuan kipas, kemudian terkumpul pada sebuah saringan dan dialirkan melalui lebih banyak rol, hingga keluar sebagai lembaran lembut dan berbulu yang berkesinambungan, yang dikenal sebagai lap.^[10][11]

Pencampuran, pengadukan, dan scutching

Scutching mengacu pada proses membersihkan kapas dari biji dan kotoran lainnya. Mesin scutching pertama ditemukan pada tahun 1797, tetapi baru digunakan secara luas setelah tahun 1808 atau 1809, ketika mesin tersebut diperkenalkan dan digunakan di Manchester, Inggris. Pada tahun 1816, mesin ini telah digunakan secara umum. Mesin scutching bekerja dengan melewatkan kapas melalui sepasang rol, kemudian memukulnya dengan batang besi atau baja yang disebut batang pemukul atau pemukul. Pemukul yang berputar sangat cepat tersebut menghantam kapas dengan kuat dan mengeluarkan biji. Proses ini dilakukan di atas serangkaian batang paralel sehingga biji dapat jatuh melalui celah-celahnya. Pada saat yang sama, udara ditiupkan melintasi batang-batang tersebut untuk membawa kapas menuju ruang kapas.

Carding

Dalam proses carding, serat-serat dipisahkan kemudian dirangkai menjadi untaian longgar (sliver atau tow). Kapas keluar dari mesin pemetik dalam bentuk lap, kemudian dibawa ke mesin carding. Mesin carding menyusun serat dengan rapi agar lebih mudah dipintal. Mesin carding pada dasarnya terdiri dari satu rol besar yang dikelilingi rol-rol lebih kecil. Semua rol ditutupi gigi-gigi kecil, dan ketika kapas bergerak ke depan, gigi-gigi tersebut menjadi semakin halus (yaitu semakin rapat). Kapas keluar dari mesin carding dalam bentuk sliver: tali besar yang terbuat dari serat.^[12] Dalam pengertian yang lebih luas, carding dapat mengacu pada empat proses berikut:

• Willowing: melonggarkan serat
• Lapping: menghilangkan debu untuk menghasilkan lembaran datar atau lap kapas
• Carding: menyisir lap yang kusut menjadi tali tebal berdiameter 1/2 inci, yaitu sliver
• Drawing: proses ketika drawing frame menggabungkan 4 sliver menjadi satu, dan diulangi untuk meningkatkan kualitas

Penyisiran (combing) bersifat opsional, tetapi digunakan untuk menghilangkan serat-serat yang lebih pendek sehingga menghasilkan benang yang lebih kuat.^[13]

Beberapa sliver digabungkan. Setiap sliver memiliki bagian yang tipis dan tebal, dan dengan menggabungkan beberapa sliver, ukuran yang lebih seragam dapat diperoleh. Karena penggabungan beberapa sliver menghasilkan tali serat kapas yang sangat tebal, sliver tersebut dipisahkan menjadi roving. Secara umum, untuk pengolahan dengan mesin, roving memiliki lebar kira-kira sebesar pensil. Roving (atau slubbing) inilah yang kemudian digunakan dalam proses pemintalan.^[14]

Pemintalan – pembuatan benang

Pemintalan

Sebagian besar pemintalan saat ini dilakukan menggunakan metode break atau pemintalan ujung terbuka. Teknik ini membuat serat ditiupkan oleh udara ke dalam drum yang berputar, tempat serat melekat pada ujung benang yang terbentuk dan terus ditarik keluar dari ruang tersebut. Metode pemintalan ujung terbuka lainnya menggunakan jarum dan gaya elektrostatik.^[15] Metode ini telah menggantikan metode pemintalan cincin dan mule yang lebih tua. Metode ini juga mudah diadaptasi untuk serat buatan.

Mesin pemintal mengambil roving, menipiskannya dan memutarnya, menghasilkan benang yang kemudian digulung pada gelendong.^[16]

Dalam pemintalan mule, roving ditarik dari sebuah gelendong dan dimasukkan melalui rol yang bergerak pada beberapa kecepatan berbeda. Hal ini menipiskan roving dengan laju yang konsisten. Jika roving tidak memiliki ukuran yang konsisten, tahap ini dapat menyebabkan benang putus atau mesin macet. Benang dipilin melalui putaran gelendong ketika kereta bergerak keluar, dan digulung pada sebuah silinder yang disebut spindel, yang kemudian menghasilkan kumpulan serat berbentuk kerucut yang dikenal sebagai "cop" ketika kereta kembali. Pemintalan mule menghasilkan benang yang lebih halus dibandingkan pemintalan cincin.^[17]

Mule merupakan proses terputus-putus, ketika rangka bergerak maju dan kembali sejauh lima kaki. Mesin ini merupakan keturunan dari perangkat Crompton tahun 1779. Mesin tersebut menghasilkan benang yang lebih lembut dan lebih sedikit pilinannya, yang disukai untuk kain halus dan benang pakan.

Mesin cincin merupakan turunan dari Water frame Arkwright tahun 1769. Mesin ini bekerja secara kontinu; benang yang dihasilkan lebih kasar, memiliki pilinan lebih banyak, dan lebih kuat, sehingga cocok digunakan sebagai benang lungsin.

Benang jahit dibuat dari beberapa benang yang dipilin bersama, atau didobel.

Penggulungan ulang

Ini adalah proses ketika setiap gelendong digulung ulang untuk menghasilkan gelendong yang lebih rapat.

Pelipatan dan pemilinan

Penggandaan benang dilakukan dengan menarik benang dari dua atau lebih gelendong dan memelintirnya bersama-sama, dengan arah yang berlawanan dari arah pemintalannya. Bergantung pada berat yang diinginkan, kapas dapat digandakan atau tidak, dan jumlah helai yang dipilin bersama juga bervariasi.^[18]

Pembakaran gas

Pembakaran gas (gassing) adalah proses melewatkan benang dengan sangat cepat melalui serangkaian nyala api gas Bunsen dalam rangka gassing, untuk membakar serat-serat yang menonjol dan membuat benang menjadi bulat, halus, dan mengilap. Hanya benang dengan kualitas lebih baik yang menjalani proses ini, seperti yang digunakan untuk voile, poplin, venetian, gabardin, kapas Mesir, dan sebagainya. Benang kehilangan sekitar 5–8% beratnya jika menjalani proses gassing. Benang yang telah melalui proses ini menjadi lebih gelap warnanya, tetapi tidak boleh hangus.^[19]

• 
  Pemintalan mule
• 
  Pemintalan mule
• 
  Pemintalan cincin
• 
  Pemintalan cincin

Pengukuran

• Hitungan kapas: Mengacu pada ketebalan benang kapas, dengan 840 yard benang memiliki berat 1 pon (0,45 kg). Kapas hitungan 10 berarti 8.400 yard (7.700 m) benang memiliki berat 1 pon (0,45 kg). Ini lebih kasar daripada kapas hitungan 40, yang membutuhkan 40 × 840 yard. Di Britania Raya, hitungan 10 hingga 40 merupakan hitungan kasar (Hitungan Oldham), 40 hingga 80 merupakan hitungan sedang, dan di atas 80 merupakan hitungan halus. Di Amerika Serikat, hitungan hingga 20-an merupakan hitungan kasar.
• Hank: Panjang 7 lea atau 840 yard (hank wol-worsted hanya 560 yard^[20])
• Benang: Panjang 54 inci (keliling balok lungsin)
• Bundel: Biasanya 10 lb
• Lea: Panjang 80 benang atau 120 yard^[21]
• Denier: merupakan metode alternatif. Denier didefinisikan sebagai angka yang setara dengan berat dalam gram dari 9000 m satu benang. 15 denier lebih halus daripada 30 denier.
• Tex: berat dalam gram dari 1 km benang.^[22]

Penenunan

Proses penenunan menggunakan alat tenun. Benang memanjang dikenal sebagai lungsin, sedangkan benang melintang dikenal sebagai pakan. Lungsin, yang harus kuat, harus dipasang pada alat tenun menggunakan balok lungsin. Pakan melewati alat tenun dalam sebuah teropong yang membawa benang pada sebuah pirn. Pirn ini secara otomatis diganti oleh alat tenun. Dengan demikian, benang perlu digulung pada balok dan pirn sebelum penenunan dapat dimulai.^[23]

Penggulungan

Setelah dipintal dan digandakan, benang kapas dibawa ke ruang persiapan lungsin, tempat mesin penggulung mengambil panjang benang yang diperlukan dan menggulungnya pada gelendong mesin penggulung lungsin.

Persiapan lungsin atau pembentukan balok lungsin

Rak-rak gelendong disusun untuk menahan benang saat benang digulung ke balok lungsin alat tenun. Karena benangnya halus, sering kali tiga gelendong digabungkan untuk mendapatkan jumlah ujung yang diinginkan.^[24]

Pemberian kanji

Mesin pemberi kanji diperlukan untuk memperkuat lungsin dengan menambahkan kanji, sehingga mengurangi putusnya benang.

Memasukkan benang ke alat tenun

Proses memasukkan setiap ujung lungsin secara terpisah melalui celah-celah reed dan mata heald, sesuai urutan yang ditunjukkan dalam rancangan.

Pirning (pengolahan pakan)

Rangka penggulung pirn digunakan untuk memindahkan pakan dari gulungan benang ke pirn yang sesuai dengan teropong.

Penenunan

Pada tahap ini, benang ditenun. Bergantung pada zamannya, satu orang dapat mengoperasikan antara 3 hingga 100 mesin. Pada pertengahan abad ke-19, empat mesin merupakan jumlah standar. Seorang penenun terampil pada tahun 1925 dapat mengoperasikan 6 Lancashire Loom. Seiring berjalannya waktu, mekanisme baru ditambahkan untuk menghentikan alat tenun setiap kali terjadi kesalahan. Mekanisme tersebut memeriksa hal-hal seperti benang lungsin atau pakan yang putus, apakah teropong bergerak lurus melintasi alat tenun, dan apakah teropong kosong. Empat puluh Northrop Loom atau alat tenun otomatis dapat dioperasikan oleh seorang pekerja terampil.^[25]

Tiga gerakan utama alat tenun adalah pembentukan mulut lungsin (shedding), peluncuran pakan (picking), dan penghentakan pakan (beating-up).

• Shedding: Operasi membagi lungsin menjadi dua jalur sehingga teropong dapat melewati antara kedua jalur tersebut. Terdapat dua jenis umum mulut lungsin: "terbuka" dan "tertutup". Pada mulut terbuka, benang lungsin dipindahkan dari satu jalur ke jalur lainnya ketika pola membutuhkannya. Pada mulut tertutup, semua benang lungsin ditempatkan pada satu tingkat.
• Picking: Operasi melontarkan teropong dari satu sisi ke sisi lain alat tenun melalui celah di antara benang lungsin. Hal ini dilakukan melalui gerakan overpick atau underpick. Overpick cocok untuk alat tenun yang beroperasi cepat, sedangkan underpick lebih sesuai untuk alat tenun berat atau lambat.
• Beating-up: Gerakan utama ketiga alat tenun ketika membuat kain, yaitu tindakan reed saat mendorong setiap sisipan pakan ke batas tenunan kain.^[26]

Lancashire Loom merupakan alat tenun semiotomatis pertama. Jacquard loom dan Dobby loom merupakan alat tenun yang memiliki metode pembentukan mulut lungsin yang canggih. Keduanya dapat berupa alat tenun terpisah atau mekanisme yang ditambahkan pada alat tenun biasa. Northrop Loom sepenuhnya otomatis dan diproduksi secara massal antara tahun 1909 dan pertengahan 1960-an. Alat tenun modern bekerja lebih cepat dan tidak menggunakan teropong: terdapat air jet loom, water jet loom, dan rapier loom.

Pengukuran

Ujung dan sisipan: Picks mengacu pada pakan, sedangkan ends mengacu pada lungsin. Kekasaran kain dapat dinyatakan sebagai jumlah sisipan dan jumlah ujung per persegi seperempat inci atau per inci persegi. Ujung selalu ditulis terlebih dahulu. Sebagai contoh: Kain domestik berat dibuat dari benang kasar, seperti lungsin dan pakan hitungan 10 hingga 14, dengan sekitar 48 ujung dan 52 sisipan.^[27]

Jabatan terkait

Jabatan terkait meliputi piecer, scavenger, penenun, tackler, dan draw boy.

Permasalahan

Ketika alat tenun manual berada di rumah, anak-anak membantu proses penenunan sejak usia dini. Penyambungan benang membutuhkan ketangkasan, dan seorang anak dapat menjadi sama produktifnya dengan orang dewasa. Ketika kegiatan menenun berpindah dari rumah ke pabrik, anak-anak sering diperbolehkan membantu kakak perempuan mereka yang lebih tua, dan undang-undang harus dibuat untuk mencegah pekerja anak menjadi hal yang umum. Kondisi kerja dalam produksi kapas sering kali keras, dengan jam kerja panjang, upah rendah, dan mesin berbahaya. Anak-anak, khususnya, juga rentan mengalami kekerasan fisik dan sering dipaksa bekerja dalam kondisi yang tidak higienis. Perlu dicatat pula bahwa anak-anak yang bekerja pada alat tenun manual sering menghadapi kemiskinan ekstrem dan tidak mampu memperoleh pendidikan.

Perajutan – pembuatan kain

Perajutan dengan mesin dilakukan dengan dua cara berbeda: lungsin dan pakan. Perajutan pakan (seperti terlihat pada gambar) memiliki metode yang serupa dengan merajut menggunakan tangan, dengan semua tusukan saling terhubung secara horizontal. Berbagai mesin perajut pakan dapat dikonfigurasi untuk menghasilkan tekstil dari satu gulungan benang atau beberapa gulungan, bergantung pada ukuran silinder mesin (tempat jarum dipasang). Dalam rajut lungsin, terdapat banyak bagian benang dan rantai vertikal yang disusun zig-zag dengan menyilangkan benang kapas.

Rajut lungsin tidak meregang sebanyak rajut pakan dan tahan terhadap lari tusukan. Rajut pakan tidak tahan terhadap lari tusukan, tetapi memiliki daya regang lebih besar. Hal ini terutama berlaku jika gulungan elastane diproses dari wadah gulungan terpisah dan disisipkan melalui silinder bersama benang kapas, sehingga produk jadi menjadi lebih lentur dan mencegahnya memiliki tampilan yang "menggelembung". Kaus rata-rata merupakan hasil rajut pakan.^[28]

Penyelesaian – pengolahan tekstil

Penyelesaian merupakan berbagai macam proses atau perlakuan fisik dan kimia yang menyelesaikan satu tahap manufaktur tekstil, terkadang sebagai persiapan untuk tahap berikutnya. Penyelesaian menambah nilai pada produk dan membuatnya lebih menarik, berguna, dan fungsional bagi pengguna akhir.^[29] Kain kapas yang baru keluar dari alat tenun tidak hanya mengandung kotoran, termasuk kanji lungsin, tetapi juga memerlukan perlakuan lebih lanjut untuk mengembangkan potensi penuhnya dan meningkatkan nilainya.^[30][31]

Penghilangan kanji

Bergantung pada jenis kanji yang digunakan, kain dapat direndam dalam asam encer kemudian dibilas, atau enzim dapat digunakan untuk menguraikan kanji tersebut.^[32]

Scouring

Scouring adalah proses pencucian kimia yang dilakukan pada kain kapas untuk menghilangkan lilin alami dan kotoran nonserat (seperti sisa fragmen biji) dari serat serta segala kotoran yang mungkin masih tersisa. Scouring biasanya dilakukan dalam wadah besi yang disebut kier. Kain direbus dalam larutan alkali, yang membentuk sabun dengan asam lemak bebas. Kier biasanya tertutup, sehingga larutan natrium hidroksida dapat direbus di bawah tekanan, dengan mengeluarkan oksigen yang dapat merusak selulosa dalam serat. Jika reagen yang tepat digunakan, scouring juga akan menghilangkan kanji dari kain, meskipun penghilangan kanji biasanya dilakukan sebelum scouring dan dianggap sebagai proses terpisah. Persiapan dan scouring merupakan prasyarat bagi sebagian besar proses penyelesaian lainnya. Pada tahap ini, bahkan serat kapas yang secara alami paling putih sekalipun masih berwarna kekuningan, sehingga diperlukan pemutihan.^[32]

Pemutihan

Pemutihan meningkatkan tingkat keputihan dengan menghilangkan warna alami dan kotoran yang masih tersisa pada kapas; tingkat pemutihan ditentukan oleh tingkat keputihan dan daya serap yang diperlukan dari kain. Kapas, sebagai serat nabati, diputihkan menggunakan oksidator, seperti natrium hipoklorit encer atau hidrogen peroksida encer. Jika kain akan dicelup dengan warna pekat, tingkat pemutihan yang lebih rendah dapat diterima. Namun, untuk perlengkapan tempat tidur putih dan aplikasi medis, tingkat keputihan dan daya serap tertinggi sangat penting.^[33]

Mercerisasi

Kemungkinan lainnya adalah merserisasi, yaitu kain diperlakukan dengan larutan soda kaustik sehingga menyebabkan serat mengembang. Hal ini menghasilkan kilau, kekuatan, dan afinitas terhadap zat warna yang lebih baik. Kapas dimerserisasi dalam keadaan tegang, dan seluruh alkali harus dicuci sebelum ketegangan dilepaskan, atau penyusutan akan terjadi.^[34]

Banyak perlakuan kimia lainnya dapat diterapkan pada kain kapas untuk menghasilkan sifat mudah terbakar yang rendah, tahan kusut, dan kualitas lainnya, tetapi empat perlakuan penyelesaian nonkimia yang paling penting adalah:

Pembakaran serat permukaan

Pembakaran serat permukaan dirancang untuk membakar serat-serat pada permukaan kain sehingga menghasilkan permukaan yang halus. Kain melewati sikat untuk mengangkat serat, kemudian melewati pelat yang dipanaskan oleh nyala gas.

Raising

Dalam proses raising, permukaan kain diberi perlakuan dengan gigi-gigi tajam untuk mengangkat serat permukaan, sehingga memberikan efek berbulu, lembut, dan hangat, seperti pada flanel.

Kalendering

Kalendering merupakan proses ketika kain dilewatkan di antara rol yang dipanaskan untuk menghasilkan efek halus, mengilap, atau bertekstur timbul.

Penyusutan (sanforisasi)

Sanforisasi merupakan bentuk prapenyusutan mekanis, sehingga kain akan mengalami penyusutan yang lebih sedikit saat dicuci.

Pencelupan

Pencelupan umumnya dilakukan dengan zat warna langsung anionik dengan merendam kain (atau benang) sepenuhnya dalam bak zat warna berair sesuai prosedur yang ditentukan. Untuk meningkatkan ketahanan terhadap pencucian, gosokan, dan cahaya, metode pencelupan tambahan dapat digunakan. Metode ini membutuhkan kimiawi yang lebih kompleks selama pemrosesan sehingga lebih mahal untuk diterapkan.

Pencetakan

Pencetakan adalah penerapan warna dalam bentuk pasta atau tinta pada permukaan kain dengan pola yang telah ditentukan. Proses ini dapat digambarkan sebagai bentuk pencelupan lokal. Pola juga dapat dicetak pada kain yang sebelumnya telah dicelup.

Dampak ekonomi, lingkungan, dan politik dari manufaktur kapas

Produksi kapas membutuhkan lahan pertanian.

Selain itu, kapas dibudidayakan secara intensif dan menggunakan sejumlah besar pupuk serta 25% insektisida dunia. Varietas asli kapas India memperoleh air dari hujan, tetapi hibrida modern yang digunakan untuk pabrik membutuhkan irigasi, yang menyebarkan hama. Sebanyak 5% lahan penghasil kapas di India menggunakan 55% dari seluruh pestisida yang digunakan di India.^[6]

Konsumsi energi dalam bentuk air dan listrik relatif tinggi, terutama dalam proses seperti pencucian, penghilangan kanji, pemutihan, pembilasan, pencelupan, pencetakan, pelapisan, dan penyelesaian. Proses pengolahan membutuhkan banyak waktu. Sebagian besar air dalam industri tekstil digunakan untuk pengolahan tekstil basah (70 persen). Sekitar 25 persen energi dalam keseluruhan produksi tekstil, seperti produksi serat, pemintalan, pemilinan, penenunan, perajutan, pembuatan pakaian, dan sebagainya, digunakan dalam pencelupan. Sekitar 34 persen energi dikonsumsi dalam pemintalan, 23 persen dalam penenunan, 38 persen dalam pengolahan kimia basah, dan lima persen dalam proses lainnya. Listrik mendominasi pola konsumsi dalam pemintalan dan penenunan, sedangkan energi termal merupakan faktor utama dalam pengolahan kimia basah.^[4]

Kapas berfungsi sebagai penyerap karbon karena mengandung selulosa, yang mengandung 44,44% karbon. Namun, akibat emisi karbon dari penggunaan pupuk, penggunaan peralatan mekanis untuk memanen kapas, dan sebagainya, manufaktur kapas cenderung menghasilkan lebih banyak CO₂ daripada yang disimpan dalam bentuk selulosa.^[35]

Pertumbuhan kapas terbagi menjadi dua segmen, yaitu organik dan rekayasa genetika.^[4] Tanaman kapas menyediakan mata pencaharian bagi jutaan orang, tetapi produksinya menjadi semakin mahal karena konsumsi air yang tinggi, penggunaan pestisida, insektisida, dan pupuk yang mahal. Produk hasil rekayasa genetika bertujuan meningkatkan ketahanan terhadap penyakit dan mengurangi kebutuhan air. Sektor organik di India bernilai US$583 juta. Pada tahun 2007, kapas hasil rekayasa genetika menempati 43% area penanaman kapas di India.^[6]

Sebelum mekanisasi, kapas dipanen secara manual oleh petani di India dan oleh budak Afrika di Amerika. Pada tahun 2012, Uzbekistan merupakan salah satu eksportir kapas utama dan menggunakan tenaga kerja manual selama panen. Kelompok hak asasi manusia telah menyampaikan kekhawatiran mengenai tenaga kesehatan dan anak-anak yang dipaksa memetik kapas.^[36]

Pada tahun 2018 terjadi defisit kapas sebesar 1,5 juta ton akibat kondisi cuaca buruk, keterbatasan air, dan masalah hama.^[37]

Pengolahan serat nabati lainnya

Rami

Rami merupakan serat kulit batang yang terdapat dalam berkas-berkas di bawah kulit tanaman Linum usitatissimum. Tanaman tersebut berbunga dan kemudian dipanen. Tanaman dikenai proses retting, pematahan, scutching, hackling atau penyisiran. Setelah itu, serat diperlakukan seperti kapas.^[38]

Rami jute

Jute merupakan serat kulit batang yang berasal dari kulit bagian dalam tanaman genus Corchorus. Serat ini menjalani proses retting seperti rami, dikeringkan di bawah sinar matahari, dan dibentuk menjadi bal. Saat dipintal, sejumlah kecil minyak harus ditambahkan ke serat. Serat ini dapat diputihkan dan dicelup. Jute dahulu digunakan untuk karung dan tas, tetapi sekarang digunakan sebagai bahan dasar karpet.^[39] Jute dapat dicampur dengan serat lain untuk membuat kain komposit dan penelitian terus dilakukan di Bangladesh untuk menyempurnakan proses serta memperluas kemungkinan penggunaannya. Pada tahun 1970-an, kain komposit jute-kapas dikenal sebagai kain jutton.^[40]

Rami hemp

Hemp merupakan serat kulit batang dari kulit bagian dalam Cannabis sativa. Serat ini sulit diputihkan dan digunakan untuk membuat tali dan tambang. Serat ini menjalani proses retting, pemisahan, dan pemukulan.^[41]

Serat kulit batang lainnya

Serat kulit batang lainnya yang semakin banyak digunakan dengan tujuan produksi tekstil ekologis antara lain kenaf, rami, jelatang,^[42] dan urena.^[43]

Serat daun lainnya

Bab atau bagian ini tidak memiliki referensi atau sumber tepercaya sehingga isinya tidak bisa dipastikan. Tolong bantu perbaiki artikel ini dengan menambahkan referensi yang layak. Bab atau bagian ini akan dihapus bila tidak tersedia referensi ke sumber tepercaya dalam bentuk catatan kaki atau pranala luar.

Sisal merupakan serat daun utama yang digunakan; serat lainnya adalah abaka dan henequen.

Pengolahan wol dan sutra

Wol

Wol berasal dari domba yang didomestikasi. Wol digunakan untuk membuat dua jenis benang, yaitu woolen dan worsted. Keduanya dibedakan berdasarkan arah serat wol terhadap benang; serat wol woolen tersusun tegak lurus sehingga menghasilkan benang berbulu yang memerangkap udara, sedangkan serat worsted tersusun sejajar sehingga menghasilkan benang yang kuat dan halus.

Domba modern memiliki bulu yang seragam, sedangkan domba primitif dan landrace sering memiliki dua lapisan bulu; lapisan bawah yang lembut dan pendek serta lapisan pelindung yang lebih kuat, kasar, dan panjang. Keduanya dapat dipisahkan untuk diproses secara terpisah atau dipintal bersama. Karakteristik berbeda dari setiap lapisan memungkinkan dihasilkannya benang yang sangat beragam; rambut pelindung dapat digunakan untuk pakaian luar yang tahan lama, sedangkan lapisan dalam secara tradisional digunakan untuk membuat syal cincin pernikahan yang sangat halus di seluruh Eropa.^[44] Memintalnya bersama, seperti pada lopi, menghasilkan benang unik yang menggabungkan kekuatan rambut pelindung dengan volume dan kelembutan lapisan bawah.

Wol yang belum pernah digunakan dikenal sebagai wol murni dan dapat dicampur dengan wol yang diperoleh kembali dari kain bekas. "Shoddy" adalah istilah untuk wol hasil pemulihan yang tidak teranyam atau terfelting, sedangkan "mungo" berasal dari wol yang terfelting. Ekstrak diperoleh secara kimia dari kain campuran kapas/wol.

Bulu domba dicukur dalam satu bagian dari domba. Idealnya, wol dipotong sedekat mungkin dengan kulit untuk memaksimalkan panjang serat. Melewati tempat yang sama dua kali akan menghasilkan serat pendek yang menyebabkan pilling pada kain jadi, sesuatu yang biasanya dapat dihindari oleh pencukur terampil. Setelah itu, wol disortir untuk menghilangkan wol kotor dari sekitar kaki dan anus, dikelompokkan, dan dibentuk menjadi bal. Pengelompokan dilakukan berdasarkan kualitas serta panjang serat. Serat wol panjang dapat mencapai 15 inci, tetapi serat apa pun yang lebih dari 2,5 inci cocok untuk disisir menjadi worsted. Serat yang lebih pendek dari itu membentuk wol pendek dan disebut wol pakaian atau wol carding, dan paling sesuai untuk susunan serat acak pada woolen.

Di pabrik, wol dibersihkan dengan deterjen untuk menghilangkan lemak (yolk) dan kotoran. Hal ini dilakukan secara mekanis dalam mesin pembuka. Bahan nabati dapat dihilangkan secara kimia menggunakan asam sulfat. Pencucian menggunakan larutan sabun dan natrium karbonat. Wol diberi minyak sebelum proses carding atau penyisiran.

• Woolen: Serat dipersiapkan melalui carding, yang menyusun serat tegak lurus terhadap benang yang dipintal. Proses ini juga dapat menggunakan noil dari sisir worsted, mungo, dan shoddy.

Worsted

Bagian ini memerlukan pengembangan. Anda dapat membantu dengan mengembangkannya. (May 2023)

• Penyisiran: Sliver yang telah diberi minyak digulung menjadi lap, kemudian ditempatkan dalam mesin penyisir bundar. Benang worsted dikumpulkan untuk membentuk top. Serat yang lebih pendek atau noil tertinggal dan dihilangkan dengan pisau.
• Wol angora

Sutra

Proses produksi sutra serupa dengan kapas, tetapi memperhitungkan bahwa sutra yang digulung merupakan serat kontinu. Istilah yang digunakan berbeda.

• Pembukaan bal. Penyortiran skein: sutra disortir berdasarkan warna, ukuran, dan kualitas; scouring: sutra dicuci dalam air bersuhu 40 derajat selama 12 jam untuk menghilangkan getah alami; pengeringan: dilakukan dengan pemanasan uap atau sentrifugasi; pelunakan: dilakukan dengan menggosok untuk menghilangkan bagian keras yang masih tersisa.
• Pemintalan sutra (penggulungan). Skein ditempatkan pada sebuah gulungan dalam rangka yang memiliki banyak gulungan lainnya. Sutra digulung pada spul atau gelendong.

• Penggandaan dan pemilinan. Sutra terlalu halus untuk ditenun, sehingga sekarang digandakan dan dipilin untuk membuat lungsin, yang dikenal sebagai organzine, dan pakan, yang dikenal sebagai tram. Pada organzine, setiap benang tunggal diberi beberapa pilinan per inci (tpi), kemudian digabungkan dengan beberapa benang tunggal lainnya yang dipilin berlawanan dengan kuat pada 10 hingga 14 tpi. Pada tram, dua benang tunggal digandakan satu sama lain dengan pilinan ringan, 3 hingga 6 tpi. Benang jahit terdiri atas dua benang tram yang dipilin kuat, sedangkan machine-twist dibuat dari tiga benang tram yang dipilin kuat. Tram untuk proses krep dipilin hingga 80 tpi agar menghasilkan efek "menendang".
• Peregangan. Benang diuji untuk memastikan ukuran yang konsisten. Ketebalan yang tidak merata diregangkan. Benang yang dihasilkan kemudian digulung menjadi wadah berisi 500 hingga 2500 yard. Skein memiliki panjang lingkar sekitar 50 inci.
• Pencelupan: Skein kembali dibersihkan, dan perubahan warna dihilangkan dengan proses sulfur. Hal ini melemahkan sutra. Skein kemudian diberi warna atau dicelup. Setelah dikeringkan, benang digulung kembali ke gelendong, spul, dan skein. Proses pemasangan pada alat tenun dan penenunan menggunakan alat tenun bertenaga sama dengan kapas.

• Penenunan. Organzine kini dipersiapkan sebagai lungsin. Proses ini serupa dengan kapas. Pertama-tama, sekitar tiga puluh benang digulung pada gulungan lungsin, kemudian menggunakan gulungan lungsin, benang-benang tersebut dipasang pada balok. Lapisan kertas tebal diletakkan di antara setiap lapisan pada balok untuk mencegah benang saling kusut.^[45]

Dampak lingkungan dari manufaktur wol dan sutra

Wol dan sutra sama-sama membutuhkan lahan pertanian. Sementara ulat sutra membutuhkan daun murbei, domba memakan rumput, semanggi, herba, dan tanaman padang rumput lainnya. Domba, seperti semua ruminansia, mengeluarkan CO₂ melalui sistem pencernaannya.^[46] Selain itu, padang rumput mereka terkadang dapat diberi pupuk, yang semakin meningkatkan emisi.^[47]

Pengolahan serat sintetis

Serat sintetis merupakan hasil pengembangan ekstensif oleh para ilmuwan untuk memperbaiki serat hewani dan nabati yang terdapat secara alami. Secara umum, serat sintetis dibuat dengan memaksa atau mengekstrusi bahan pembentuk serat melalui lubang-lubang (disebut spinneret) ke udara, sehingga membentuk benang. Sebelum serat sintetis dikembangkan, serat selulosa dibuat dari selulosa alami yang berasal dari tumbuhan.

Serat buatan pertama, yang dikenal sebagai sutra buatan sejak 1799, dikenal sebagai viscose sekitar tahun 1894, dan akhirnya sebagai rayon pada tahun 1924. Produk serupa yang dikenal sebagai selulosa asetat ditemukan pada tahun 1865. Rayon dan asetat sama-sama merupakan serat buatan, tetapi bukan benar-benar sintetis karena dibuat dari kayu. Meskipun serat buatan ini ditemukan pada pertengahan abad ke-19, manufaktur modern yang berhasil baru dimulai jauh kemudian pada tahun 1930-an. Nilon, serat sintetis pertama, diperkenalkan di Amerika Serikat sebagai pengganti sutra dan digunakan untuk parasut serta keperluan militer lainnya.^[48]

Tidak seperti serat alami yang dihasilkan oleh tumbuhan, hewan, atau serangga, serat sintetis dibuat dari bahan bakar fosil, sehingga tidak membutuhkan lahan pertanian.^[49]

Lihat pula

• Teknologi pakaian
• Dref Friction Spinning
• Desain mode
• Glosarium manufaktur tekstil
• Tekstil dari alga
• Desain tekstil
• Linimasa teknologi pakaian dan tekstil
• Teknik pengolahan basah

Referensi

Bibliografi

• Barfoot, J. R. (1840), The Progress of Cotton, Barfoot's series of coloured lithographs of 1840 depicting the cotton manufacturing process., Spinning the Web, Manchester Libraries: Darton, hlm. 12, diakses tanggal 11 Februari 2009
• Collier, Ann M (1970), A Handbook of Textiles, Pergamon Press, hlm. 258, ISBN 978-0-08-018057-1
• Curtis, H P (1921), "Glossary of Textile Terms", Arthur Roberts Black Book., Manchester: Marsden & Company, Ltd. 1921, diarsipkan dari asli tanggal 6 Oktober 2011, diakses tanggal 11 Januari 2009
• Gurr, Duncan; Hunt, Julian (1998), The Cotton Mills of Oldham, Oldham Education & Leisure, ISBN 978-0-902809-46-8, diarsipkan dari asli tanggal 18 Juli 2011, diakses tanggal 14 Februari 2009
• Hills, Richard Leslie (1993), Power from Steam: A History of the Stationary Steam Engine, Cambridge University Press, hlm. 244, ISBN 978-0-521-45834-4, diakses tanggal 11 Januari 2009
• Nasmith, Joseph (1894), Recent Cotton Mill Construction and Engineering, John Heywood, Deansgate, Manchester, reprinted Elibron Classics, ISBN 978-1-4021-4558-2, diakses tanggal 11 Januari 2009{{citation}}: Ketidakcocokan ISBN / tanggal
• Roberts, A S (1921), "Arthur Robert's Engine List", Arthur Roberts Black Book., One guy from Barlick-Book Transcription, diarsipkan dari asli tanggal 23 Juli 2011, diakses tanggal 11 Januari 2009

Pranala luar

Media terkait Textile manufacturing di Wikimedia Commons

• Cotton Year Book 1910 (Textile Mercury) Deskripsi dan perhitungan untuk pembelian semua mesin pengolahan kapas.
• Katalog John Hetherington & Sons tahun 1921 Deskripsi dan ilustrasi mesin-mesin utama.

Templat:Fibers Templat:Textile arts Templat:Spinning Templat:Weaving Templat:Lancashire Cotton